普通数控加工相比车铣复合加工工艺需要注意什么【推荐】

与普通数控加工工艺相比，车铣复合加工工艺具有工序集中和编程复杂的特点。为使车铣中心的功能得到充分发挥，应在一台机床上加工尽量多的内容，对尺寸和位置精度要求高的部位尽量安排在一次装夹中完成。车铣复合加工工艺设计时，应重点考虑3个方面的问题：工序顺序安排、刀具选用和装夹方式选择。加工顺序安排合理可以减小零件变形，使加工精度更容易得到保证；刀具选用合理能有效提高加工效率和加工质量；装夹方式选择适当可以使装夹牢靠，减少装夹次数，方便程序的编制。某型飞机起落架外筒毛坯为整体模锻件，是飞机关键受力件，易疲劳破坏。为保证加工质量，在加工过程中安排了超声波探伤、淬火、表面处理等特种工序。特种工序穿插在切削加工工序之间，成为划分不同加工阶段的标志。在热处理技术和刀具条件允许的条件下，尽量在毛坯状态进行热处理。将车铣复合加工机床和普通加工机床结合起来使用，有利于降低加工成本以及提高效率。装夹面和定位基面可以安排在普通机床上进行加工。对功率和扭矩要求大的粗加工以及对加工精度要求不高的加工工序应安排在普通机床或普通数控机床上进行，这样可以充分发挥关键设备在难加工和精加工方面的优势，提高设备利用价值。同时，由于在加工过程中穿插了超声波探伤、去应力、淬火热处理等特种工艺，不可能完全实现“一次装夹、全部完工”的加工理念。飞机起落架外筒零件的工艺流程大致可以如下安排。（1）荒加工：为了给超声波检查准备较规则且粗糙度较小的表面，常采用车、铣、钳等方法去除锻件表面氧化皮。（2）粗加工：采用车、铣、钻（含数控）等加工方法，去除零件内、外表面大部分余量。（3）半精加工：采用车、铣、钻（含数控）等加工方法，完成一般精度的非配合面的加工，并为精加工准备定位面。（4）精加工：采用精车、精铣、精镗、磨削等方法，对零件的重要表面进行最终加工。车铣加工1完成淬火前半精加工，完成绝大部分非配合面的加工，包括外圆、深孔内部槽腔、非回转表面加工，完成配合面的半精加工，包括各耳片、孔、深孔。车铣加工2补充加工上工序因装卡阻挡无法加工的部分。车铣精加工3完成淬火后的各耳片、孔、环槽、螺纹等精加工（不包括高精度面）。深孔精磨主要磨削及珩磨精密深孔配合面。

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